SLS（选择性激光烧结）是一种常用的增材制造技术，在打印汽车零件手板模型方面有以下特点和应用：

技术原理

SLS 技术使用高能量激光束扫描粉末材料床，如尼龙、聚苯乙烯等高分子粉末，或者金属粉末。激光束根据三维模型的切片数据，有选择地将粉末颗粒加热至熔点或烧结温度，使粉末颗粒相互粘结，形成一层固体截面。然后，工作台下降一个层厚的距离，重复上述过程，层层叠加，最终构建出三维的汽车零件手板模型。

优点

材料选择广泛：可以使用多种材料进行打印，包括尼龙、金属等，能满足不同汽车零件对手板模型材料性能的要求，如强度、韧性、耐高温性等。

高精度：能够实现较高的尺寸精度和表面质量，一般精度可达 ±0.1mm – ±0.2mm，可满足汽车零件手板模型对细节和尺寸准确性的严格要求。

复杂结构制造能力强：对于具有复杂内部结构、镂空设计或自由曲面的汽车零件，SLS 打印无需额外的支撑结构，能够直接制造出复杂形状的手板模型，有助于缩短产品研发周期和降低成本。

快速成型：从数字模型到实体手板模型的转化速度快，能够在较短时间内为汽车研发团队提供模型，便于进行设计验证、装配测试和性能评估等工作，加快产品开发进程。

缺点

设备成本高：SLS 打印机价格昂贵，通常在几十万元到数百万元不等，且维护成本也较高，这增加了汽车零件手板模型的制作成本。

材料成本较高：一些高性能的粉末材料价格相对较高，如某些金属粉末，导致手板模型的制作成本上升。

后处理复杂：打印完成后，手板模型需要进行后处理，如去除未烧结的粉末、表面打磨、抛光等。对于金属零件，还可能需要进行热处理、浸渗等后处理工艺，以提高零件的性能和质量，这增加了制作周期和工作量。

应用场景

外观验证：用于制作汽车外观件的手板模型，如车身外壳、保险杠、格栅等，帮助设计师直观地评估产品的外观设计效果，进行色彩、纹理和表面处理的测试，及时发现和修改设计缺陷。

装配验证：打印汽车内部结构件和零部件的手板模型，如发动机缸体、变速器壳体、仪表盘支架等，用于装配测试，检查零件之间的配合精度和干涉情况，优化产品的结构设计，提高装配效率和质量。

功能测试：可以制作具有一定力学性能和功能的汽车零件手板模型，如悬挂系统部件、转向系统零件等，进行初步的功能测试和性能评估，为后续的产品优化和工程设计提供参考依据。