cnc加工工序有哪些

一、前期准备

1. 编程与仿真

根据零件图纸创建三维模型，通过CAM软件生成刀具路径，转换为G代码。

进行虚拟仿真验证程序可行性，检查刀具与工件/夹具是否干涉。

复杂零件需划分多道工序，设定安全高度和退刀距离。

2. 工装设计与准备

选择合适的夹具（如虎钳、卡盘、专用治具），确保工件定位精确且稳固。

必要时制作定位销或对刀块，提高重复装夹精度。

特殊形状需定制软爪或真空吸附装置。

二、正式加工阶段

3. 毛坯装夹与找正

清洁毛坯表面，将其固定在工作台或卡盘上。

使用百分表校准工件坐标系，确保主轴与工件中心同轴。

输入工件原点偏移量（G54-G59），完成对刀操作。

4. 分层加工策略

粗加工：快速去除大部分余量，采用大切深、大进给，保留均匀余量。

半精加工：修正粗加工误差，为精加工预留合适余量。

精加工：小切深、小进给、高转速，配合冷却液提升表面质量。

超精加工（可选）：用于高精度要求的表面，如模具型腔。

5. 具体特征加工

铣削：平面、型腔、轮廓、T型槽、燕尾槽等，注意顺逆铣选择。

车削：外圆、内孔、端面、螺纹，需调整尾座顶尖支撑长轴类零件。

钻孔/攻牙：先钻底孔，再扩孔、铰孔，最后攻丝，避免断锥风险。

异形加工：雕刻文字、图案或复杂曲面，需控制刀具轨迹连续性。

三、辅助工序

6. 在线检测与补偿

加工过程中暂停测量关键尺寸（如孔径、位置度），通过机床参数补偿偏差。

使用测头自动检测，减少人工干预时间。

首件完成后全面检测，合格后再继续批量生产。

7. 去毛刺与清洗

去除毛刺：手工打磨、振动研磨、喷砂或电解去毛刺。

清洗：超声波清洗去除切屑油污，干燥后涂防锈油。

特殊处理：抛光、拉丝或蚀刻标识。

四、收尾与后续处理

8. 卸件与标识

松开夹具，取下成品，检查外观有无磕碰划伤。

粘贴标签注明图号、工序号、操作者及日期。

分类存放于专用托盘或防划伤包装盒。

9. 二次处理（按需）

热处理：淬火、回火或时效处理，消除内应力。

表面处理：阳极氧化（铝）、电镀（铬/镍）、发黑（钢铁件）。

组装预备：清理螺纹孔，试装配验证配合度。

五、典型零件加工示例

铝合金支架：粗铣→精铣→钻孔→攻牙→去毛刺→阳极氧化。重点控制薄壁变形。

不锈钢阀体：车外圆→车内孔→铣法兰面→钻径向孔→电脉冲打标。需注意散热。

塑胶模仁：粗铣→半精铣→高速精铣→镜面火花蚀刻→氮化处理。追求表面光洁度。

六、影响工序选择的因素

材料特性：硬质材料需降低切削速度，脆性材料避免过大冲击力。

结构复杂度：复杂形状需多轴联动，深窄槽需特殊刀具。

公差要求：IT6级以上需多次半精加工，配合温度补偿。

产量需求：大批量采用专机或组合机床，小批量灵活调整工艺。

注意事项

安全第一：穿戴护目镜，禁止戴手套接触旋转部件。

刀具管理：定期检查磨损情况，及时更换钝化刀具。

参数优化：根据切削声音判断进给率是否合理，异常噪音需停机检查。
此流程可根据实际设备、材料及零件要求灵活调整，核心在于平衡效率与质量。