钣金车间安全注意事项

CNC来料加工是指客户提供原材料（如金属、塑料等），加工厂使用 CNC 设备（数控铣、车床、加工中心等）按客户图纸要求完成切削、成型等加工的合作模式，核心是 “客户供料 + 工厂代工”，适合有原材料资源或对材料有特定要求的需求场景。

一、CNC 来料加工的核心流程

前期沟通与确认

客户提供加工图纸（需标注尺寸公差、表面粗糙度、精度等级等关键要求），明确加工工艺（如铣削、车削、钻孔等）。

加工厂审核图纸可行性，确认设备是否匹配（如是否需要多轴加工中心、特殊刀具），并根据加工难度、工时给出报价和交付周期。

双方确认来料规格（材料材质、形状、尺寸、数量），明确来料运输方式及损耗承担（一般约定合理损耗率≤3%）。

来料验收与预处理

客户将原材料送达加工厂后，工厂对来料进行检验，核对材质证明（如不锈钢 304、铝合金 6061 的材质报告）、外观（无变形、裂纹）、尺寸（是否符合加工余量要求）。

若来料有氧化层、油污等，需先做预处理（如喷砂、清洗、校直），确保加工时刀具不打滑、精度不受影响。

编程与试加工

技术员根据图纸编写 CNC 加工程序（使用 UG、Mastercam 等软件），设定刀具路径、切削参数（转速、进给量、吃刀量）。

首件试加工：用 1-2 件原材料进行试切，检测关键尺寸、精度是否达标，确认无误后批量生产。

批量加工与质量管控

按试加工确认的参数启动 CNC 设备批量生产，过程中定时抽检（如每 20 件检测 1 件），避免因刀具磨损、材料硬度不均导致尺寸偏差。

加工完成后，对工件进行后处理（如去毛刺、倒角、表面处理：电镀、阳极氧化等，需客户提前确认是否包含）。

成品验收与交付

客户或加工厂质检部门按图纸进行全检或抽检，出具质检报告，确认合格后包装（防磕碰包装，如气泡膜、纸箱）。

按约定方式交付成品，同时归还剩余原材料（需双方当面清点数量，确认损耗）。

二、客户（来料方）需注意的关键事项

原材料准备

来料需预留足够加工余量：一般铣削余量≥0.5mm，车削余量≥0.3mm，避免因余量不足导致成品尺寸不达标。

特殊材料（如钛合金、高温合金）需提前告知加工厂，因这类材料切削难度大，需专用刀具和参数，避免加工中出现崩刀、工件报废。

图纸与要求明确

图纸需标注清晰：优先使用 CAD 格式（如 DWG、DXF），避免手写图纸导致误解；关键尺寸需标注公差（如 ±0.01mm），表面粗糙度（如 Ra1.6）。

明确额外要求：如是否需要提供加工过程视频、成品检测报告，是否包含后处理（如热处理、表面涂层），避免后期产生费用纠纷。

合作条款约定

签订加工合同：明确加工费（按件、按工时或按难度计算）、付款方式（预付款比例、尾款支付节点）、交付周期、损耗承担、质量异议处理方式（如不合格品返工或赔偿）。

确认设备能力：若有高精度要求（如公差≤0.005mm），需确认加工厂是否有高精度 CNC 设备（如五轴加工中心、精密车床），避免设备精度不足导致返工。

三、加工厂（代工方）需注意的关键事项

工艺与设备匹配

接单方面：评估自身设备是否能满足加工需求，如客户需要加工深孔（孔深＞10 倍孔径），需确认是否有深孔钻床，避免用普通铣床加工导致孔偏、表面粗糙。

刀具选择：根据材料特性选刀具，如加工铝合金用高速钢刀具，加工不锈钢用硬质合金刀具，减少刀具损耗，保证加工效率。

质量与损耗控制

首件检验严格：首件不合格需及时调整程序或参数，避免批量报废；批量加工中定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具。

损耗管理：提前与客户约定合理损耗率，加工中若因设备故障、操作失误导致超损耗，需及时告知客户，协商解决方案（如补料或赔偿）。

沟通与交付保障

过程中主动沟通：如发现来料有问题（如变形、材质不符），需第一时间联系客户，避免擅自加工导致成品报废；若预计交付延迟，需提前告知并协商新周期。

成品包装与保护：根据工件形状和材质选择包装方式，如精密零件用防静电包装，大件工件用木箱固定，避免运输中损坏。

四、常见问题与解决方案

成品尺寸超差

原因：加工参数不合理（如进给量过快）、刀具磨损、来料变形。

解决：重新调整加工程序和参数，更换新刀具；若来料变形，需先校直原材料再加工，或与客户协商更换来料。

原材料损耗超约定

原因：操作失误（如装夹不当导致工件报废）、设备故障（如断刀导致工件损坏）。

解决：加工厂承担超损耗部分（按合同约定），及时补加工；同时排查设备和操作问题，避免再次发生。

交付延迟

原因：设备故障、原材料未及时到位、工艺难度超出预期。

解决：加工厂及时告知客户延迟原因和新交付时间，若因自身原因导致延迟，可协商减免部分加工费；客户需确保来料按时送达，避免因来料延迟影响加工进度。