钣金内孔折弯简介

钣金内孔折弯是兼顾孔结构与折弯成形的特殊工艺，核心难点是避免折弯时内孔被拉扯、拉伸，同时保证折弯精度和孔位稳定性，以下是从工艺前提、操作流程到问题解决的完整实操方案：

一、工艺核心前提（避免孔变形的关键）

1. 内孔与折弯边的安全距离

折弯时板材弯曲区会产生拉伸 / 压缩变形，内孔需远离变形区：

圆孔或垂直于弯曲线的长圆孔：板厚 t＜2mm 时，最小距离 L≥2t+r（r 为折弯内圆角半径）；t≥2mm 时，L≥3t+r。

方孔或平行于弯曲线的长圆孔：受力更易变形，最小距离需满足 L≥4t+r。

若孔位必须在折弯变形区内，需采用 “先钻小孔→折弯后扩孔”，或在折弯线两侧冲工艺孔 / 缺口，转移变形应力。

2. 折弯半径与板材适配

最小折弯半径：退火 / 正火钢材取 0.4t，冷作硬化材料取 0.8t，避免半径过小导致板材撕裂，间接影响内孔。

内孔与折弯圆角衔接：孔壁与圆角切线的距离≥t，防止圆角成形时挤压孔壁。

3. 板材与内孔预处理

材料选择：优先用塑性较好的低碳钢、软铝，避免高硬度、冷作硬化材料（如不锈钢），减少回弹和孔变形。

内孔加工：折弯前保证内孔边缘光滑，毛刺高度≤0.03mm，避免尖锐边缘成为应力集中点。

纤维方向：尽量使弯曲线垂直于板材纤维方向，减少拉伸时的方向性开裂风险。

二、操作流程（标准化执行）

1. 前期准备

图纸分析：明确内孔尺寸、位置、折弯角度、板厚 t、折弯半径 r，确认孔边安全距离是否达标，不达标则调整工艺。

设备与模具选择：

设备：选用数控板料折弯机，精准控制角度和压力，避免机械压力机的压力波动。

上模：内孔靠近折弯边时用鹅颈上模（防碰撞），上模圆角 R 与板厚相同或略小，硬铝等材料需增大 R。

下模：V 形槽宽度按 V=6t 选择（薄板可略小），不锈钢等回弹量大的材料用 88°V 形槽，普通低碳钢用 90° 槽。

展开尺寸计算：结合折弯系数（K 因子），考虑内孔周边变形量，用三维软件模拟计算，确保展开尺寸精准。

2. 折弯操作

装夹与找正：夹具避开内孔区域，防止夹紧力导致孔变形；用寻边器定位折弯基准，保证折弯线与内孔相对位置准确。

折弯顺序：多折弯 / 多内孔工件按 “先远后近、先外后内” 顺序，避免后序折弯干涉或内孔二次变形。

压力与速度控制：采用渐进式加压，避免瞬间高压撕裂内孔周边板材；折弯速度 3-5mm/s，薄板材（t＜1.5mm）或大孔径工件降至 1-2mm/s。

过程监控：观察内孔区域变形，轻微拉伸可增大校正压力；出现开裂立即停机，调整模具圆角或孔边距离。

3. 后处理与检验

工件拆卸：轻拿轻放，避免暴力拆卸导致内孔划伤或变形。

清洁与去毛刺：用砂纸或专用工具清理内孔边缘及折弯处毛刺，避免影响装配。

质量检测：

内孔检测：用卡尺、塞规测量尺寸，确认无椭圆、拉伸，孔径公差≤±0.1mm。

位置检测：用坐标测量仪检查内孔相对于折弯边的位置度，偏移量≤0.05mm。

折弯精度：用万能角度尺检测角度，短边 6-10mm±1°30′、10-18mm±1°15′，确保不影响装配。

三、常见问题与解决方法

内孔椭圆、拉伸变形：多因孔边距离不足、折弯压力过大或模具圆角过小。解决方式：增大孔边距离至标准值，减小折弯压力并增加校正压力，更换大圆角上模，采用 “先小孔后扩孔” 工艺。

内孔边缘开裂：源于板材纤维方向与弯曲线平行、内孔有毛刺或折弯半径过小。解决方式：调整板材摆放方向（弯曲线垂直纤维），折弯前去除内孔毛刺，增大折弯半径至≥0.4t（退火材料）。

内孔位置偏移：因展开尺寸计算错误、折弯基准定位不准或工件滑移。解决方式：重新计算展开尺寸（考虑内孔变形量），优化定位基准并增加辅助定位销，增大下模 V 形槽摩擦力（如贴防滑胶）。

回弹导致孔位偏差：材料回弹量大或折弯压力不足。解决方式：选用带回弹补偿的模具（如下模 88°），增大折弯校正压力，对不锈钢等回弹敏感材料进行预折弯。

四、关键注意事项

批量生产前必须首件检验，合格后再批量加工，每批次抽检 5%-10%，避免批量报废。

更换模具时关机操作，两人配合需协调一致，防止误操作碰撞内孔。

薄壁板材（t＜1mm）或大孔径（孔径＞10t）工件，折弯时在孔内插入橡胶棒等弹性芯棒，支撑孔壁防变形。

螺纹孔需在折弯后攻丝；若必须先攻丝，需在孔内拧入保护套，避免螺纹牙型变形。