漆面钣金注意事项

核心工艺流程

钣金基础成型：先按需求下料切割，得到对应尺寸的钣金件，切割面要保证平整无毛刺。接着进行折弯、冲压或焊接等操作塑造形状，折弯需选合适半径和角度避免出现裂纹，焊接则要依据母材材质选对应方式保证强度。成型后还要校平修整，打磨去除毛刺与焊渣，焊接后的钣金件需通过退火或自然时效消除残余应力，折弯处设计不小于 2mm 的圆角，防止后续漆膜出问题。

涂装前表面处理：第一步先除油，可用专用除油剂配合无尘布擦拭，也能采用超声波清洗等方式，彻底去除表面油污、切削液和指纹，达到水膜连续的清洁标准。然后是除锈或除氧化，碳钢件可通过喷砂、酸洗磷化等方式处理；不锈钢和铝合金件适合喷砂或钝化处理，打破表面惰性氧化层。处理后的钣金件要么自然晾干 24 小时，要么 80℃烘干 30 分钟，彻底去除表面水分。对于仍有微小凹坑或焊接痕迹的部位，要刮涂原子灰，遵循少量多次的原则逐层刮平，每道干燥后用砂纸从粗到细打磨，边缘过渡要平滑自然。

涂装施工：涂装主要分为喷漆和喷塑两种方式。喷漆色泽均匀且手感细腻，能很好覆盖复杂曲面，适合对外观要求高的产品。施工时分 2 – 3 次薄涂，总厚度控制在 20 – 80μm，施工环境温度保持在 15 – 35℃，湿度不超过 70%，完成后可自然晾干 48 小时或者 60℃烘干 1 小时。喷塑的漆膜硬度高，耐磨损和抗腐蚀性能好，且无溶剂污染，适合户外设备外壳等。施工时基材可预热至 60 – 80℃增强粉末吸附力，涂层厚度在 60 – 100μm，后续在 180 – 200℃的温度下保温 15 – 20 分钟完成固化。部分对光泽有要求的产品，喷涂面漆后还会再喷一层清漆来提升光泽度和保护面漆。

固化与后处理：按照所选漆料或粉末涂料的要求，把控好固化的温度和时间，确保漆膜交联充分。冷却后先检查外观，查看是否有流挂、针孔等瑕疵，若有轻微瑕疵可先用 800 – 1500 目砂纸轻微抛光，必要时局部补漆。对于高精度产品，还要进行尺寸复检，避免涂装后出现尺寸偏差，部分产品最后还会用粗蜡、细蜡打磨，再用还原剂和镜面处理剂处理，让表面呈现更光滑的镜面效果。

关键技术要点

基材与漆料适配：碳钢件优先选用环氧底漆加聚氨酯面漆的组合，户外使用的碳钢件面漆可选氟碳漆，提升耐候性。不锈钢和铝合金件不能用普通油漆，要搭配环氧锌黄底漆这类专用底漆，否则极易出现脱漆情况。

漆膜厚度控制：喷漆时单次喷涂厚度不能超过 30μm，总厚度不超过 80μm，过厚会导致溶剂挥发不彻底，进而使漆膜开裂。喷塑厚度要维持在 60 – 100μm 之间，过薄容易露底，过厚则可能产生流挂和针孔问题。

环境与设备要求：涂装环境必须保持无尘且通风良好，防止粉尘附着在漆膜表面形成颗粒影响外观。喷漆用喷枪时要保持与工件 20 – 30cm 的距离，气压控制在 0.3 – 0.5MPa；喷塑采用静电喷枪，保证粉末能均匀吸附在基材表面。

常见漆面缺陷及解决方法

爆漆 / 脱漆：大多是因为表面除油不彻底、漆料与基材不兼容，或是钣金件的残余应力没消除。解决时要重新对表面做除油、除锈等处理，更换与基材适配的漆料，钣金成型后通过退火等方式彻底消除残余应力。

气泡 / 针孔：主要是基材残留水分、漆料稀释剂添加过多，或是固化温度不够导致的。需对基材彻底干燥处理，严格按照比例调配漆料，适当提高固化温度，确保漆料充分固化。

流挂 / 橘皮：通常是单次喷涂过厚、喷枪距离过近，或是漆料粘度不合适造成的。施工时改为多次薄涂的方式，调整喷枪距离到 25cm 左右，根据需求适量添加稀释剂调整漆料粘度。

色差：漆料批次不同、喷涂厚度不均匀以及固化温度有差异，都可能引发色差问题。施工时要统一漆料批次，喷涂过程中保持厚度均匀，固化阶段严格把控温度参数，确保一致性。