钣金手板内翻边注意事项

钣金手板中的内翻边，是指在板材预先加工好的孔洞周围，通过模具或专用工具将材料翻起，形成一段竖直边缘的工艺。这个小结构虽然不起眼，但在实际产品中作用很大，它能增加螺纹的有效圈数（用于攻丝）、增强孔边强度、避免切割伤手，同时让边缘更光滑美观。

在手板制作中，由于量少、开模成本高，内翻边通常不采用冲压模具的方式，而是通过折弯机或旋压等方式来实现。

常见的两种内翻边实现方式

手板厂会根据孔径大小、翻边高度和材料特性，灵活选择以下两种主流方法：

1. 折弯机加特制模具（最常用）
这是手板制作中最灵活、精度也相对较高的方法。需要制作一个翻边专用上模和一个带台阶的下模。

原理：折弯机上模向下运动，将板材压在带有定位台阶的下模上。上模头部伸入预冲孔中，随着压力增大，将孔壁材料向下（或向上）挤压，形成竖直的翻边。

优点：成形速度快，翻边高度和直径一致性较好，适合大多数常见材料（如冷轧板、铝板）。

局限：需要根据具体的翻边内径和高度定制模具，如果手板数量很少，模具成本占比会显得较高。翻边高度受材料延伸率限制，不能太高。

2. 旋压翻边（针对大直径或难成形材料）

当翻边直径较大（比如超过50mm），或者材料较厚、难以一次冲压成形时，可以在车床或旋压机上通过旋压工艺实现。

原理：将工件固定在旋压机的芯模上，旋转起来后，用旋压轮（一个光滑的滚轮）对孔边缘施加压力，逐步将材料向垂直方向推挤，形成翻边。

优点：不需要复杂的上下模，尤其适合圆形大孔；对材料的延展性要求相对较低，不容易开裂。

局限：效率比冲压低，对手工操作经验要求高，且主要适用于圆形零件。

关键技术参数

要做出合格的内翻边，以下几个参数需要重点把握：

预冲孔直径（d）
这是最关键的尺寸。如果预冲孔太大，翻边高度不够；太小，材料流动困难，边缘容易拉裂。一般通过经验公式计算：
d=D−2H+0.5t×Rd=D−2H+0.5t×R（粗略估算）
其中 DD 是翻边后要求的内径，HH 是翻边高度，tt 是料厚，RR 是翻边根部圆角。更准确的数据需要查阅材料延伸率表或进行试验。

翻边系数（K）
它反映的是翻边的难易程度，K=d/DK=d/D（dd 为预冲孔直径，DD 为翻边后内径）。KK 值越大，变形程度越小，越容易成形；KK 值越小，意味着材料拉伸幅度越大，越容易开裂。例如，对于低碳钢，KK 通常取 0.4~0.6；对于铝板，可取 0.5~0.7。

最大翻边高度（H）
理论上，翻边高度受材料极限延伸率的制约。对于常见的薄板（t=0.8~1.5mm），一次翻边的高度通常在 3~5倍板厚 之间。如果需要更高的翻边，可能需要先进行拉深，再冲孔翻边，或者采用多次翻边的工艺。

常见问题与对策

翻边口部开裂

原因：预冲孔直径过小（K值太小）、材料塑性差、模具间隙过小或不均匀。

对策：适当加大预冲孔直径；对硬材料进行退火处理；检查并调整模具间隙，确保间隙均匀且合理（通常单边间隙为板厚的90%~95%）。

翻边边缘不齐或呈波浪状

原因：预冲孔有毛刺、模具间隙过大、材料各向异性。

对策：去毛刺处理后再翻边；适当减小模具间隙；旋转板材方向，使翻边线与材料轧制方向合理。

翻边高度不一致

原因：定位不准、模具压料力不足导致材料在成形过程中滑动。

对策：改进定位设计，增加强压料力（如使用带齿圈的压料板）。