钣金冲孔和翻边孔工艺

钣金冲孔和翻边孔是钣金加工中联系非常紧密的两道工序。冲孔是“打地基”——先在板材上打出一个底孔；翻边（也叫抽孔、翻孔）则是“起高楼”——利用这个底孔，把它的边缘翻起成一圈竖立的直边，形成一个带凸缘的孔。

为什么要这么组合？目的是为了“薄板装螺纹”

翻边孔最常见、也最重要的应用，是在薄板（通常指厚度小于2.0mm-2.5mm的板材）上制作坚固的内螺纹。

因为钣金板料本身很薄，直接在薄板上攻丝，螺纹的有效圈数非常少，一受力就容易滑牙。通过翻边工艺，相当于把底孔周围的材料“拉”起来，显著增加了孔壁的高度，这样一来攻出的螺纹圈数更多、更结实，从而有效提升了螺纹的连接强度。当板料较厚（比如2.0mm以上）时，可以直接攻丝，通常就不需要再做翻边了。

工艺怎么实现？三种主流方式

根据不同的精度、产量和成本要求，主要分三种方式：

1. 分步加工（传统方法）
先在冲床上用冲头冲出底孔，然后把工件移动到另一个工位，再用翻边冲头和翻边凹模进行翻边。这种方式需要两套工序，效率稍低，且二次定位可能影响同心度。

2. 复合模具加工（高效率方案）
把冲孔和翻边两道工序合并到一套模具里，一次冲压完成。这种模具的冲头设计成台阶状——小头是冲孔凸模，大头是翻边凸模。冲压时，冲头小头先完成冲孔，随着冲头继续下压，大头部分紧接着完成翻边。这样做效率高、同心度好、成本也更低，是目前批量生产的主流方向。

3. 去毛刺倒角一体化（高要求方案）
在冲孔和翻边之间，增加一道倒角（去毛刺）工序。因为冲孔后孔的边缘往往会产生锋利的毛刺，这些毛刺如果不处理，翻边时容易在应力集中处引发裂纹，影响产品质量，还可能划伤操作者。在模具中集成倒角冲杆，可以在翻边前把孔边缘的毛刺和锋利棱角去除，得到光滑完整的翻边孔。

翻边孔的几个关键参数

设计翻边孔时，有几个参数需要特别留意：

预冲孔直径：底孔打多大，直接决定了翻边后孔的高度和内径。它和材料厚度、翻边高度有确定的对应关系，实际生产中通常有经验数据表可查。

翻边高度：和材料厚度、预冲孔直径、以及材料允许的变薄率有关。较薄的板料在翻边时，翻边部位的材料厚度会有30%-40%的变薄，这是正常的。