钣金加工是制作机箱外壳手板模型最主流、也最成熟的方式。它最大的价值在于：不用开模具，就能快速拿到一个和真实产品高度接近的金属外壳样品，用来验证外观、装配和散热等关键功能，从而把问题都解决在量产之前。

制作流程：从图纸到实物

一个典型的机箱外壳手板，通常按照这个流程走下来：

设计与展开：先用CAD软件建好三维模型，然后把它“摊平”成激光切割用的展开图。同时，还要在软件里做好可制造性分析（DFM），提前发现并排除折弯、焊接等环节可能遇到的问题。

激光切割下料：这是手板阶段最常用的下料方式。它的精度高（能做到±0.1mm）、速度快，而且不需要模具，特别适合切割复杂的轮廓和散热孔。

数控折弯成型：用数控折弯机把平板精确地折成机箱的立体框架。这一步要特别注意材料的回弹问题，尤其是铝和不锈钢，需要在程序里预设角度补偿。

焊接与打磨：把多个折弯件通过点焊或氩弧焊拼装成一个整体。焊接时采用点焊或跳焊能有效控制变形，焊完后还要打磨去除焊疤和毛刺。对外观要求高的机箱，可以采用45°角拼接，这样焊缝刚好落在棱角上，几乎看不出来。

表面处理：这是决定最终观感和耐用性的关键一步。可以做喷涂、拉丝、阳极氧化等处理。如果机箱要的是细腻的金属质感，铝合金件做阳极氧化就很合适；如果是需要特定颜色和防锈，那就选喷粉或喷漆。

精度、周期与成本参考

加工精度：常规钣金加工的精度可以达到±0.1mm，部分复杂的折弯件或大尺寸零件，公差范围可能在±0.2mm到±0.5mm。

生产周期：机箱外壳这种尺寸和复杂程度，制作周期通常是2-8天。简单的外壳可以做到更快，工艺复杂的则可能稍长一些。

成本构成：手板的费用主要包含材料费、激光切割费、折弯工时费、焊接费以及后处理费用。如果图纸齐全，加工方一般都能快速报价。

设计时的几个关键提醒

折弯边与孔：折弯边的高度最好不低于板厚的4-6倍；孔边缘到折弯线的距离，最好不小于2倍板厚，否则折弯时孔容易被拉变形。

折弯内R角：图纸上不要标尖角（R=0），一定要标一个内R角。建议R角不小于板厚，否则折弯外表面容易开裂。

装配间隙：设计时要考虑好预留间隙，比如2mm厚的板，配合间隙可以取0.2mm左右；还要算上表面处理的厚度（喷粉大约会增加0.05-0.1mm），不然处理完可能装不进去。