根据下图里的三个铝合金小零件，可以很清楚地看到它们共同的加工难点：外圈有密集的直纹滚花、两端有V型或锥形的倒角、且部分内部带有精密螺纹。这类小零件在手板制作中非常典型，虽然体积小，但涉及的CNC工序相当精细，完整的加工过程大致如下。

首先是备料与装夹设计。由于零件尺寸很小，通常会选取直径接近其外圆的铝合金棒料（如6061或7075）。最关键的一步是设计装夹方式，因为零件两头都要加工，且中间有滚花无法直接用三爪卡盘夹持，否则压痕会毁掉滚花表面。所以通常会先预留一段夹持柄，或者直接使用特制的弹簧筒夹（Soft Collets）来保护零件表面。

接下来是首序车削与外圆成型。将棒料固定在车床上，首先车削零件一端的端面，加工出底部的V型锥形和倒角，并钻出中心底孔。随后进行外圆精车，保证外圆直径的尺寸精度。完成一端后，将零件掉头，用筒夹夹持已加工好的光滑外圆，车削另一端面，加工出另一端的锥形、倒角或内螺纹底孔，并切断至最终总长度。

随后是核心特征——直纹滚花加工。图片中密集的防滑纹路，通常是在车床上使用单轴或双轴挤压滚花刀一次性成型的。这一步对主轴转速和进给速度要求极高，如果速度不匹配，铝件表面的滚花纹路就会发乱、重影甚至出现毛边。如果是极精密的滚花，有时会在CNC四轴铣床上用立铣刀分度铣削，以追求极致的纹理锐利度。

车削完成后，需要进行内孔精加工与攻丝。带有螺纹的零件（如右一）需要用中心钻、麻花钻和螺纹底孔钻依次开孔。由于零件壁薄，攻丝时必须极其小心，通常需要使用丝锥导正套，或者在带动力刀塔的车铣复合中心上直接攻丝，以防滑牙或孔位偏心。如果是左图那种锥形内孔，可能需要成型刀进行精细的车削或铰孔。

零件下机后需要人工钳工精修。刚下机的铝件滚花边缘会有锋利的毛刺，需要用细油石和百洁布小心翼翼地顺着纹路方向去毛刺，绝对不能破坏滚花的棱角。同时，端部的锐角也需要做微小的倒角（C角）处理，防止割手并提升装配顺畅度。

最后是表面处理与清洗。图片中的零件呈现出均匀的哑光金属质感，这通常是经过了喷砂或缎面拉丝处理。将精修好的零件放入喷砂机，用细号玻璃珠进行均匀喷砂，不仅能掩盖轻微的加工刀痕，还能提升外观档次。最后放入超声波清洗机彻底洗去油污和铝粉，一件高品质的CNC铝合金手板就完成了。