压铸常见缺陷

压铸过程中由于金属流动特性、模具设计、工艺参数或操作不当等原因，容易产生多种缺陷。以下是最常见的10类压铸缺陷及其成因与对策：

1. 气孔（Gas Porosity）

表现：铸件内部或表面出现微小孔洞，类似“蜂窝状”。
成因：

金属液中含有空气或氢气（来自熔炼时的吸氢）；

压射速度过快导致卷气；

模具排气槽堵塞或设计不合理；

润滑剂挥发产生气体。
解决措施：

优化压射速度（慢→快→慢分段控制）；

增设或扩大模具排气槽；

使用除气精炼剂对金属液进行处理；

更换低发气性的脱模剂。

2. 缩松/缩孔（Shrinkage Cavities）

表现：厚大部分出现密集小孔或空洞，X光检测可见集中性疏松。
成因：

金属液凝固收缩未获补缩；

浇注系统设计不合理（如直浇道过短）；

模具局部温度过高加速收缩。
解决措施：

改进浇冒口系统设计，增加补缩能力；

调整模具冷却通道，均衡温度分布；

采用反向倾斜浇口延缓凝固时间。

3. 冷隔（Cold Shut）

表现：铸件表面出现明显接合痕迹，呈线性沟槽或凸起。
成因：

金属液前沿流速不足导致提前凝固；

模具温度过低或局部散热过快；

压射压力不足以冲破已形成的薄壳层。
解决措施：

提高模具预热温度（尤其是深腔部位）；

提升压射比压实力及增压阶段压力；

优化流道设计使金属液平稳充型。

4. 充填不满（Misrun）

表现：铸件轮廓不完整，缺肉或边缘锐角缺失。
成因：

金属液量不足或压射行程不够；

流动阻力过大（如流道截面积过小）；

金属液粘度太高（温度过低）。
解决措施：

核算金属液定量精度，适当增加浇注量；

扩大内浇口截面积或改变流向；

提高金属液温度并控制熔炼时间。

5. 飞边/毛刺（Flash）

表现：分型面、滑块间隙处挤出多余金属薄片。
成因：

锁模力不足导致分型面被撑开；

模具配合间隙过大；

压射压力过高迫使金属溢出。
解决措施：

定期校准锁模力，必要时升级设备吨位；

研修模具分型面，控制配合间隙＜0.05mm；

适当降低压射压力并延长保压时间。

6. 粘模（Sticking）

表现：铸件牢牢卡在模具内无法取出，强行脱模导致拉伤。
成因：

模具表面粗糙或有损伤；

脱模剂喷涂不足或失效；

铝合金含铁量超标加剧粘连。
解决措施：

抛光模具型腔并镀铬/氮化钛涂层；

选用高效脱模剂并定时补喷；

严格控制原材料纯度（如ADC12合金Fe≤1.3%）。

7. 裂纹（Crater Cracks）

表现：铸件表面或内部出现不规则断裂纹路。
成因：

收缩应力超过材料强度极限；

模具尖锐转角形成应力集中；

热处理不当引发热应力。
解决措施：

加大过渡圆角半径（R≥3mm）；

调整保压时间使收缩更充分；

对易裂部位进行人工时效消除应力。

8. 夹杂（Inclusion）

表现：铸件内部混入非金属颗粒或氧化物斑块。
成因：

熔炼工具未清理干净带入杂质；

精炼渣滓未完全扒除；

冲头长期磨损掉渣进入型腔。
解决措施：

使用陶瓷过滤网净化金属液；

严格执行扒渣工序，静置沉淀后再浇注；

定期更换压射冲头并清理料壶。

9. 偏析（Segregation）

表现：同一截面上化学成分不均匀，导致机械性能差异。
成因：

合金元素密度差异大（如铅青铜）；

快速冷却抑制扩散作用；

浇注系统造成湍流扰动。
解决措施：

选择合适的合金牌号；

采用低速平稳压射减少紊流；

通过匀质化退火改善成分分布。

10. 变形（Warpage）

表现：铸件从模具取出后发生翘曲或扭曲。
成因：

壁厚差异大导致冷却不均；

过早顶出致使铸件强度不足；

切割浇口时受力失衡。
解决措施：

优化顶出机构平衡性，多点同步顶出；

延长开模时间待铸件充分冷却；

校正切割浇口的工装定位。

根本改善方向

维度	关键动作
模具	合理设计浇排系统 + 精准加工
材料	严控合金成分 + 精炼除气
设备	定期维护压射系统 + 校准锁模力
工艺	分段控制压射速度 + 优化模具温度曲线