灯饰压铸简介

一、材料与合金选择

优先选用高导热系数合金

推荐ADC12（含硅约12%）或A360等铝合金，兼顾流动性、耐热性和机加工性。

若需更高散热性能，可考虑添加铜元素的专用配比合金（如AlSi10CuMg）。

注意避免纯铝或低硅含量合金，此类材料易产生粘模和热裂。

镀层兼容性测试前置

针对后续电镀/烤漆工艺，务必提前验证基材与镀层的结合力，尤其关注锌合金钝化处理后的附着力差异。

二、模具设计与制造

脱模斜度与排气系统

最小脱模斜度应≥1°，复杂曲面局部可增至1.5°，纹路区域单独加设排气槽。

溢流槽设计需科学，主溢流槽截面积应≥内浇口的70%，采用蛇形迂回路径延缓冷却速度。

壁厚过渡与加强筋布局

壁厚差控制在1:3比例内，渐变过渡区长度＞5mm，防止缩孔。

加强筋厚度为壁厚的60%-80%，间距≤3倍壁厚，末端预留工艺避空。

特殊结构处理

水晶灯臂类长薄件采用预变形补偿法，预先反向弯曲0.5°-1°抵消冷却收缩变形。

玻璃安装卡槽公差严格控制在±0.1mm以内，接触面粗糙度Ra≤0.8μm。

隐藏式螺丝柱设计防转D型截面，柱体根部设置R3圆角消除应力集中。

三、压铸工艺参数控制

注射速度与压力调节

采用慢→快→慢三级调速，根据充填模拟结果设定节点切换时机，避免飞边、气孔或冲击痕。

增压压力需比填充压力高15%~20%，确保最终补缩效果，减少内部缩松。

保压时间与模具温度

保压时间依壁厚递增，通常5-15秒，通过立体积序计算确定最佳保压曲线，防止表面凹陷或尺寸超差。

模具温度动态恒温在220-280℃，实时监控模温分布，分区独立控温，避免开裂、粘膜或流纹。

脱模剂与喷涂管理

脱模剂喷涂量以薄雾状均匀覆盖为宜，每班次清理喷枪堵塞孔，过多导致气孔，过少引发粘模。

四、后处理关键工序

去毛刺与抛光

先用振动研磨去除大毛刺，再采用磁力研磨+核桃壳介质进行精密抛光。

禁止使用钢丝刷手工打磨，以免破坏表面致密层。

热处理时效方案

T6处理规范：540℃×6h固溶 + 淬火后立即进行人工时效（160℃×4h）。

复杂件需进行三次时效处理以消除残余应力。

表面处理组合策略

户外灯具建议阳极氧化+粉末喷涂复合涂层，耐盐雾性＞1000小时。

室内装饰灯可采用无镍电镀+清漆保护，符合欧盟REACH标准。

五、质量检测重点

气密性测试

使用氦质谱检漏仪，达到IP65等级标准，防止进水风险。

装配间隙与震动测试

配合间隙控制在0.05-0.15mm，通过三坐标测量+塞规检测。

随机振动谱20-2000Hz测试，确保无结构性松动或焊点脱落。

盐雾试验与外观检查

NSS试验96小时，腐蚀面积＜0.5%，尤其适用于沿海地区产品。

表面色差条纹需排查模具局部过热导致的氧化膜差异，必要时加装铍铜镶件改善热传导均匀性。

六、常见问题及解决方案

表面气泡群

原因：卷气+涂料挥发物包裹。

解决：增加慢压射阶段排气次数，更换低VOC含量涂料。

螺纹烂牙

原因：二次凝固层脆化。

解决：改用旋入式自攻螺套，避免直接车削螺纹。

电镀起泡

原因：基材疏松+前处理不当。

解决：增加喷丸细化晶粒，改用环保硅烷陶化处理。

七、研发阶段建议

原型验证流程

先制作硅胶软模试制样件，验证装配可行性后再开正式硬模。

DFMA分析

运用Moldflow软件进行充填/热场/应力三重仿真，重点检查最后填充区域的困气风险。

模块化设计

将灯具分解为基础框架+装饰面板+光学组件，各模块独立压铸后再组装。

总结

灯饰压铸的核心在于平衡美学形态与功能可靠性，需重点关注复杂曲面下的流体动力学控制、装饰性表面的微观质量控制，以及散热结构与电气安全的协同设计。建议建立跨部门协作机制，让工业设计师、模具工程师和品质工程师全程参与产品开发，从源头规避潜在风险。