钣金折弯内角注意事项

钣金折弯内角指的是钣金件折弯后内侧的圆角，是决定折弯成型质量、避免开裂的核心结构参数，其半径大小直接影响材料的拉伸变形程度、折弯力大小以及零件的最终精度。

一、 折弯内角的核心作用

分散折弯应力折弯时，板材内侧受压缩、外侧受拉伸，内角圆角可以避免应力集中在尖锐的角部。如果设计成尖锐内角，应力会高度集中，导致板材外侧拉伸开裂，尤其是不锈钢、高强度钢等塑性较差的材料，开裂风险会大幅提升。

控制材料减薄率内角半径越小，板材折弯时的变形越剧烈，外侧的拉伸减薄率越高；合理的内角半径能让材料变形更均匀，将减薄率控制在允许范围内，保证零件的结构强度。

影响折弯回弹量内角半径与折弯回弹呈正相关：半径越大，材料的弹性变形空间越大，回弹量也越大；半径过小，回弹量虽小，但易引发开裂，需在两者之间找到平衡。

适配折弯模具折弯机的上模刀尖圆角直接决定了内角半径的大小，选择与设计内角匹配的模具，才能保证折弯成型的一致性，避免出现 “过折” 或 “欠折”。

二、 折弯内角半径的选择原则

折弯内角半径（内）的选择需以板材厚度（T）和材料塑性为核心依据，遵循 “材料塑性越差、厚度越大，内角半径越大” 的规律，通用选择标准如下：

按材料类型划分

低碳钢（SPCC、Q235）、纯铝：塑性优良，适合小半径折弯，内角半径建议取 内。比如 1mm 厚冷轧钢板，内角半径可选择 0.5~1mm，既能保证成型精度，又不会引发开裂。

铝合金（6061、5052）：塑性中等，内角半径建议取 内，避免因拉伸过度导致外侧起皱或开裂。

不锈钢（304、316）：硬度高、冷作硬化明显，内角半径建议取 内；厚板（＞）需进一步增大至 2.5∼3T，降低折弯难度。

高强度钢板：塑性差，内角半径建议取 内，必要时需对材料进行退火处理，提升塑性后再折弯。

特殊场景的调整策略

尖角外观需求：若零件设计要求外侧棱角分明，可先按最小允许内角半径折弯，再通过打磨、抛光的方式去除外侧圆角，切勿直接设计尖锐内角。

多道折弯拐角：箱体、支架的拐角处，内角半径需取相邻两道折弯的最大值，同时在拐角处预留工艺缺口，避免两道折弯的应力叠加引发开裂。

精密零件折弯：对尺寸精度要求高的零件，需预留回弹补偿量，内角半径可适当增大，再通过调整模具角度抵消回弹，保证最终尺寸。

三、 折弯内角与模具、工艺的匹配要求

模具选型折弯机的上模刀尖圆角必须小于或等于设计的内角半径，若上模圆角大于设计值，会导致实际内角半径偏大，超出图纸公差；若上模圆角过小，易压伤板材内侧，同时加剧外侧拉伸。对于不锈钢等易划伤材料，模具刀尖需做镀硬铬或氮化处理，提升表面硬度和光滑度，减少摩擦损伤。

折弯工艺配合

槽口宽度适配：内角半径越小，对应的折弯下模槽口宽度应越小（但需满足槽口宽度 V=(6∼12)T 的基础要求），保证折弯时的压力集中在角部，成型更精准。

折弯顺序优化：带内角的多折弯零件，需先折内角半径大的部位，再折内角半径小的部位，避免后道工序干涉前道工序的成型面。

润滑与冷却：折弯不锈钢、厚板时，需在模具与板材接触处涂抹专用润滑油，减少摩擦阻力，同时降低冷作硬化程度，避免内角附近出现微裂纹。

四、 常见缺陷与解决方法

外侧开裂原因：内角半径小于材料最小允许值、折弯方向与轧制纹理平行、模具压力过大。解决：增大内角半径至合理范围；调整折弯方向与轧制纹理垂直；降低折弯压力，或对材料进行退火处理。

内角压痕原因：上模刀尖圆角过小、模具表面粗糙、板材厚度偏差大。解决：更换与内角半径匹配的上模；抛光模具表面或做硬化处理；选用厚度公差小的板材。

内角半径偏大原因：上模刀尖圆角过大、下模槽口过宽、折弯回弹未补偿。解决：更换更小刀尖圆角的上模；减小下模槽口宽度；在模具设计时预留 1°~3° 的回弹补偿角度。