钣金点焊是什么意思

钣金点焊是一种电阻焊工艺，利用电流通过两钣金件接触点产生的焦耳热，将接触部位金属熔化，同时施加压力使熔化金属形成焊点，实现板材的连接。它具有焊接效率高、变形小、无需填充材料、适合自动化批量生产的特点，广泛应用于汽车车身、家电外壳、机柜框架等薄板钣金件的连接。以下从工艺原理、核心参数、操作要点、质量控制及适用场景展开说明。

一、 工艺原理与设备构成

核心原理点焊的核心是“电阻生热 + 压力塑形”：电流从点焊机电极流出，穿过上下两层钣金件的接触点，因接触电阻和金属本身电阻产生热量，将接触区域的金属加热至熔化状态，形成熔核；同时电极施加一定压力，使熔核在压力下冷却凝固，形成牢固的焊点，连接两片板材。整个过程仅需几十到几百毫秒，可实现快速焊接。

常用设备

点焊机：分为工频点焊机、逆变点焊机，逆变点焊机能量利用率高、焊接精度高，更适合薄板精密焊接。

电极：常用材料为铬锆铜，具有良好的导电性和耐高温性，电极头形状有圆形、平头、尖头，需根据钣金件厚度和表面要求选择。

工装夹具：用于定位钣金件，保证焊点位置精准，防止焊接时板材移位。

二、 钣金点焊的核心工艺参数

参数的匹配直接决定焊点质量，需根据板材厚度、材料类型调整，核心参数包括以下四项：

焊接电流决定熔核的大小和强度，电流过小会导致熔核未形成，焊点虚焊；电流过大会造成板材烧穿、焊点周围氧化严重。常规参数：低碳钢薄板（0.5~2mm）焊接电流一般为 3~10kA，板材越厚，所需电流越大。

焊接时间即电流导通的时间，薄板焊接时间通常为0.05~0.3s，时间过长会增加热影响区范围，导致板材变形；时间过短则熔核不足。

电极压力需保证两板材紧密贴合，消除接触间隙，同时抑制熔核飞溅。压力过小会导致接触电阻过大，产生飞溅；压力过大则会挤压熔核，导致焊点强度下降。低碳钢焊接时，电极压力一般为200~1000N，板材厚度增加，压力需同步增大。

电极头直径直接影响焊点直径，通常电极头直径d=(2∼3)t​（t为两层板材的总厚度）。例如总厚度 2mm 的钣金件，电极头直径约 2.8~4.2mm，对应焊点直径约 3~5mm。

三、 操作流程与关键技术要点

前期准备

表面清理：钣金件焊接表面需去除油污、氧化皮、涂层，否则会增大接触电阻，导致焊点虚焊或飞溅。可采用打磨、酸洗、超声波清洗等方式处理。

板材搭接：两层板材需紧密贴合，搭接宽度一般不小于 5~8mm，保证焊点有足够的受力面积；同时需预留焊点间距，相邻焊点间距一般≥10~15mm，避免相邻焊点热量相互影响。

焊接操作

定位：将清理好的钣金件放入工装夹具，对准焊点位置。

加压：电极下降压紧板材，确保接触良好。

通电：按设定参数导通电流，熔化接触区域金属。

保压：电流断开后，保持电极压力 0.05~0.2s，使熔核冷却凝固。

复位：电极抬起，取出焊接件。

特殊情况处理

异种材料点焊：如低碳钢与铝合金焊接，需降低焊接电流、缩短焊接时间，避免界面产生脆性化合物；优先选用过渡接头或改用其他焊接方式。

多层板点焊：三层及以上板材焊接时，需增大电流和压力，保证熔核穿透至底层板材，同时控制热影响区，防止表层板材烧穿。

带涂层板材点焊：如镀锌钢板，需适当提高电流，击穿镀锌层，同时选择耐磨损电极，减少电极粘连。

四、 质量检测与常见缺陷防治

质量检测方法

外观检测：焊点表面应平整、无明显飞溅、凹陷，焊点直径符合要求；用手轻掰焊接件，无松动则初步判定合格。

破坏性检测：对样品进行拉伸或剥离试验，焊点应能承受设计拉力，断裂位置应在板材而非焊点处。

无损检测：采用超声波检测，检查熔核内部是否存在气孔、缩孔等缺陷。

常见缺陷及解决措施

虚焊 / 未熔合：原因是电流过小、压力不足、表面清理不彻底；解决方法：增大焊接电流、提高电极压力、加强表面清理。

焊点烧穿：原因是电流过大、时间过长、电极压力不足；解决方法：降低电流、缩短时间、增大电极压力。

飞溅严重：原因是电流过大、压力过小、电极头磨损；解决方法：调整参数、打磨电极头、清理板材表面。

焊点变形：原因是热影响区过大、电极压力不均；解决方法：缩短焊接时间、优化电极压力、采用多点同步焊接。

五、 适用场景与局限性

适用场景适合厚度 0.3~3mm 的薄板钣金件的连接，尤其适用于批量生产的钣金组件，如汽车车门、机箱机柜、货架、家电外壳等。

局限性

仅适用于搭接接头，无法焊接对接接头；

焊点强度受板材厚度和材料限制，重载结构需配合螺栓、铆接使用；

有色金属（如纯铝）点焊难度较大，易产生氧化和热裂纹。