压铸与cnc加工区别

压铸和CNC加工是两种完全不同的金属成型工艺，核心区别在于成型原理—— 压铸是液态金属模具浇铸成型，属于净成型 / 近净成型工艺；CNC加工是固态金属切削成型，属于减材成型工艺，二者在适用场景、成本、精度等方面差异显著，具体区别如下：

一、 成型原理与工艺本质

压铸将熔融状态的金属液（如铝合金、锌合金、镁合金），在高压作用下快速压入精密模具型腔，冷却凝固后脱模得到零件毛坯，毛坯的形状和尺寸已接近最终产品，仅需少量后续加工。工艺核心是模具型腔决定零件形状，适合结构相对规整、有固定轮廓的零件，无法直接做出复杂的异形曲面或高精度孔位。

CNC 加工以固态金属毛坯（如板材、棒材、锻件）为原料，通过数控程序控制刀具的运动轨迹，从毛坯上逐层切削多余材料，最终得到符合设计要求的零件。工艺核心是刀具轨迹决定零件形状，属于 “减法制造”，可加工任意复杂的三维结构，包括曲面、深腔、多孔位阵列等。

二、 适用材料与零件类型

压铸的适用范围

材料：仅限低熔点有色金属，主流为铝合金（ADC12）、锌合金（Zamak3）、镁合金，铁、钢等黑色金属因熔点过高，无法用于压铸。

零件：适合大批量、结构对称、壁厚均匀的中小型零件，如汽车变速箱壳体、家电外壳、玩具配件、五金支架等；零件体积不宜过大，否则模具成本和压铸设备成本会急剧上升。

CNC 加工的适用范围

材料：几乎覆盖所有可切削的金属与非金属，包括钢、不锈钢、钛合金、铜合金、铝合金等金属，以及亚克力、尼龙、碳纤维等非金属材料。

零件：适合高精度、复杂结构的零件，如模具型芯、航空发动机叶片、医疗器械部件、3C 产品精密外壳等；既可以小批量定制，也可以少量试制，尤其适合结构复杂、无法通过模具成型的零件。

三、 生产效率与成本特点

压铸的效率与成本

效率：大批量生产时效率极高，模具一旦调试完成，单次压铸周期仅需几十秒，可实现每分钟数件的产出，适合百万级别的量产需求。

成本：模具成本极高（一套精密压铸模具动辄几十万甚至上百万），但分摊到单件产品后，毛坯成本极低；前期投入大，小批量生产时成本不划算，甚至无法覆盖模具费用。

CNC 加工的效率与成本

效率：单件或小批量生产效率高，无需开模，直接编程即可加工；但大批量生产时效率低，尤其是复杂零件，单件加工时间可能长达几十分钟甚至数小时，产能远低于压铸。

成本：无模具成本，前期投入仅为编程和毛坯材料费用；但单件加工成本与零件复杂度正相关，复杂零件的切削工时和刀具损耗会推高成本，大批量生产时成本远高于压铸。

四、 加工精度与表面质量

压铸的精度与表面

精度：压铸毛坯的尺寸精度中等，一般公差在 ±0.1~±0.5mm，无法满足高精度装配需求；孔位、螺纹、异形曲面等结构需后续通过 CNC 加工二次精修。

表面质量：毛坯表面相对光滑，粗糙度可达 Ra3.2~Ra6.3，适合直接喷涂或电镀；但易产生压铸缺陷，如气孔、缩孔、飞边等，需后续打磨处理。

CNC 加工的精度与表面

精度：加工精度极高，普通 CNC 设备公差可控制在 ±0.01~±0.05mm，高精度加工中心可达 ±0.005mm 以内，能满足精密仪器、航空航天等领域的严苛要求。

表面质量：通过优化切削参数和刀具类型，表面粗糙度可达到 Ra0.4 以下，无需额外抛光即可满足装配或外观需求；零件内部结构均匀，无压铸的气孔、缩孔等缺陷。

五、 工艺互补性

在实际生产中，压铸和 CNC 加工并非对立关系，而是常搭配使用：

大批量生产的精密零件（如汽车发动机缸体、手机中框），会先通过压铸得到毛坯，再用 CNC 加工对关键部位（如安装孔、定位面、密封槽）进行精铣，既保证量产效率，又满足精度要求。

小批量试制的零件，优先选择 CNC 加工；若试制成功后需大批量生产，则转为压铸 + CNC 精加工的组合工艺。