cnc亚克力加工注意事项

核心结论：CNC是亚克力加工的核心工艺，能精准完成铣削、钻孔、攻丝、异形雕刻、曲面加工等所有操作，加工精度可达 ±0.01-0.05mm，适配透明板、彩色板、厚板、薄片等全规格亚克力，做好刀具、参数、装夹把控，就能轻松做出高光、无崩边、不变形的成品。

一、前期核心准备（决定加工成败，三步到位）

1. 材料选择（避坑是关键，直接选对应料即可）

优先选浇铸型亚克力，这款材质内部无气泡、质地均匀，切削时完全不崩边，加工后透明件透光性极佳，是 CNC 加工的最优选择，适配所有高精度、外观类产品。

次选挤出型亚克力，价格更低，薄板材加工无压力，厚度≥20mm 的厚板切削易出现轻微崩边，后续微调参数或预留打磨余量即可改善，适合成本敏感、外观要求一般的工件。

绝对避开回收再生亚克力，这类材料杂质多、硬度不均，切削必崩边开裂，还会出现表面麻点，再调整工艺也无法补救。

2. 装夹方式（防崩边、防变形，严格守柔性原则）

核心要求是无硬接触、均匀受力、避开切削区域，全程杜绝装夹导致的工件损伤。

首选真空吸盘装夹，这是亚克力加工的标配方式，通过真空吸附固定板材，全程无机械夹持力，彻底避免压痕、崩边和变形，装夹速度快，适配所有平板类亚克力加工。

无真空吸盘时用柔性压板装夹，压板与亚克力接触处必须垫硅胶垫、毛毡垫或橡胶垫，防止划伤和压崩边缘，压板要压在工件的边角加厚区或非加工区，装夹力宁松勿紧，以工件不晃动为准。

针对 0.5-2mm 的超薄亚克力板，用专用无痕胶将板材粘在工作台，保证绝对平整，加工完成后用酒精溶解胶水即可，无残留、无翘曲。

批量小件加工可定制专用软质治具，实现一夹多件，既保证装夹一致性，又能提升加工效率。

严禁用虎钳直接夹持，也不要单点重压、夹持切削边缘，极易造成不可逆的崩边和开裂。

3. 刀具选型（重中之重，锋利度直接决定加工效果）

必须使用亚克力专用刀具，拒绝加工金属的普通刀具，刃口锋利是规避崩边、保证表面光洁的核心。

铣削加工优先用单刃螺旋亚克力铣刀，排屑顺畅、切削不粘屑、不发热，加工后表面无毛刺、不起毛，是精加工的核心刀具；批量粗加工可选双刃螺旋铣刀，效率更高，常用刀具直径为 φ3、φ4、φ6、φ8，适配不同加工场景。

钻孔镗孔用亚克力专用麻花钻和镗刀，刀具刃口要磨出大前角，保证排屑快速，避免孔口崩边，精密孔位建议先钻孔再镗孔，兼顾孔径精度和光洁度。

倒角、修边用专用倒角刀或球头铣刀，能顺滑做出 45° 倒角和 R 角，彻底避免倒角处的崩边问题，让工件边缘更精致。

所有刀具必须保证刃口绝对锋利，出现轻微钝化立即更换，钝化刀具会直接导致切削起毛、崩边、粘屑。

二、核心切削参数 + 编程刀路（直接套用，零调试）

整体遵循高转速、小切深、快进给、顺铣加工、干式切削的核心原则，挤出型亚克力可在此基础上降低 10% 进给速度，全程无需加水或冷却液，干式切削配合吹气散热效果最佳。

1. 粗加工参数（高效去余量，预留精修空间）

主轴转速控制在 12000-18000r/min，进给速度 800-1500mm/min，每层切削深度 0.5-1mm，薄板取偏小值，厚板取偏大值。

侧面切削宽度不超过刀具直径的 1/2，粗加工仅去除多余余量，必须预留 0.1-0.2mm 的精加工余量，避免粗加工损伤最终成型面。

加工时用高压气枪同步吹屑，及时冲走切削碎屑，防止粘屑和划痕。

2. 精加工参数（保精度、保光洁，一次成型）

主轴转速 18000-24000r/min，桌面级小型 CNC 最低不低于 10000r/min，转速越高，切削越顺滑，表面光洁度越好。

进给速度放缓至 300-800mm/min，单层切削深度 0.1-0.2mm，一次完成精修即可。

走刀方式全程采用顺铣，刀具切削方向与工件进给方向保持一致，从工件边缘向内侧切削，彻底规避逆铣导致的边缘崩边问题。

曲面加工用螺旋铣削或等高线铣削，平面加工用往复顺铣，减少接刀痕迹，保证表面整体顺滑。

3. 钻孔 + 攻丝专用参数

钻孔时主轴转速 8000-12000r/min，进给速度 100-300mm/min，加工深孔要分段抬刀排屑，避免孔内积屑导致孔壁粗糙、孔口崩边。

亚克力可直接攻丝加工 M3-M8 螺纹，主轴转速 3000-5000r/min，进给速度严格匹配螺纹螺距，攻丝完成后用丝锥清理螺纹，保证螺纹顺滑无毛刺。

4. 编程与刀路要点（规避过热、崩边，提升加工质量）

进刀方式优先用螺旋进刀或斜坡进刀，绝对避免垂直下刀，防止直接崩裂孔口和切削边缘。

刀路规划以顺铣为主，轮廓加工从外向内走刀，曲面加工用连续螺旋刀路，减少刀具磨损和工件崩边风险。

每层切削后及时抬刀排屑，配合高压气枪持续吹屑，杜绝切屑堆积导致的粘屑、划痕和局部过热。

严格把控粗加工余量，仅预留 0.1-0.2mm 精加工量，避免反复切削造成的工件发热变形。

三、常见加工缺陷 + 即时解决方案（纯文字梳理，全覆盖）

边缘崩边、缺口

核心成因是刀具钝化、逆铣加工、装夹力过大、切削参数过高，或是挤出型厚板材质特性导致。

解决方案为立即更换全新锋利的单刃亚克力铣刀，全程改为顺铣加工，将进给速度降低 20%，同时减小单次切削深度；装夹处更换加厚软质垫片，适当降低夹持力；挤出型厚板加工可在易崩边位置预留 0.2mm 余量，精加工后用砂纸轻磨修复。

表面起毛、刀纹严重、雾化发白

核心成因是主轴转速过低、刀具刃口不锋利、走刀路径混乱，或是精加工余量把控不当。

解决方案为大幅提升主轴转速，最低不低于 10000r/min，转速越高表面越光滑；更换锋利的单刃铣刀，精加工全程使用；优化走刀路径，曲面用螺旋铣削，平面用往复顺铣，减少接刀痕；严控粗加工余量，仅留 0.1mm 精修量，精加工放缓走刀速度。

熔边、拉丝、局部过热变形

核心成因是主轴转速过高、进给速度过慢，导致切削热堆积，或是散热措施不到位。

解决方案为将主轴转速调整至 12000-15000r/min 的合理区间，同时适当提升进给速度至 800-1000mm/min；用工业风扇或高压气枪对着切削区持续吹风，加强散热，快速带走切削热量；大面积加工时分段切削，避免局部长时间受热。

尺寸超差、孔位偏移、工件移位

核心成因是装夹松动、刀具磨损、加工坐标系偏移，或是板材本身翘曲未校平。

解决方案为重新校准装夹，真空吸盘检查吸附压力，压板装夹适当加固但不重压；更换磨损刀具，精加工前复检刀具精度；重新建立加工坐标系，用分中棒精准校准基准；加工前对翘曲板材做校平处理，薄板用胶水粘接固定，保证加工基准平整。

切削粘屑、表面划痕

核心成因是排屑不及时、刀具钝化粘屑，或是工作台与工件表面有杂质。

解决方案为加工时用高压气枪持续吹屑，及时冲走碎屑；刀具出现粘屑立即更换，避免碎屑划伤工件表面；加工前彻底清理工作台和亚克力表面的灰尘、杂质，透明亚克力可全程带 PE 保护膜加工，有效防止划痕。

四、加工后处理（简单几步，颜值翻倍，落地性极强）

基础必做处理（所有亚克力件通用，消除瑕疵）

第一步做去毛刺修边，用美工刀轻轻刮除边缘细微毛刺和崩边，再用 400 目、800 目、1200 目砂纸依次轻磨边缘，磨至边缘顺滑无尖锐即可，透明亚克力打磨后透光性会更优。

第二步做表面抛光，追求高光镜面效果的工件，用抛光膏配合棉布手工抛光，或用亚克力专用火焰抛光机处理，加工面可达到通透镜面效果；需要哑光质感的工件，用磨砂砂纸轻磨表面，做出均匀细腻的磨砂纹理。

第三步做清洁除尘，用酒精搭配无尘布擦拭整个工件表面，彻底去除切削碎屑、抛光膏残留，透明亚克力件可喷涂一层防静电喷雾，避免后续使用中沾灰。

进阶工艺处理（按需选择，适配装配与定制需求）

复杂结构的亚克力件拆分加工后，用亚克力专用胶水粘接拼接，粘接时保证接口对齐无气泡，固化后无明显粘接痕迹，能精准保证拼接后的整体精度。

需要定制图案、文字的工件，可做丝印或激光镭雕处理，丝印适配大面积图案，镭雕可做出精细刻度和标识，满足个性化定制需求。

成品工件表面粘贴 PE 保护膜，避免转运、装配过程中的划伤，交付前撕掉即可，全程保护工件外观。

五、适配场景 + 工艺搭配建议（精准匹配需求）

CNC加工亚克力适配绝大多数高要求场景，包括亚克力精密手板模型、设备外壳与面板、带精密孔位 / 倒扣 / 台阶的配件、3D 异形件与曲面件、批量工装夹具，以及复杂结构的亚克力展示架、工艺品。

简单的2D平面切割、平板开孔类工件，可采用激光下料搭配CNC精加工的组合工艺，既能提升下料效率、降低成本，又能保证后续精加工的精度和外观效果；简单折弯成型的工件，可CNC加工后搭配热弯工艺，实现复杂结构的组合成型。